Lean skolan. Del 3. Jidoka

Toyotas Produktionssystem har 2 huvudprinciper som styr verksamheten. Jidoka och Just In Time. Jidoka kan vara lite svårt att förstå sig på om man läser lexikon och leanskrifter men låt mig försöka.

Vi vill ju vara effektiva och få fram det vi vill ha utan allt för mycket ansträngning. Många jobb är tunga, tråkiga eller farliga. Det skulle väl vara skönt om det blev lite enklare. Så då fixar vi lite hjälpmedel, maskiner, robotar, fordon mm som gör jobbet åt oss. Det har vi ju gott om nuförtiden men ibland spårar det ur. Maskiner går sönder eller det blir någon avvikelse som gör att produkterna får dålig kvalitet, maskinen havererar eller andra olyckor. Man ska helst inte lämna något utan uppsikt och kontroll. Det är bra om vi kan se vad som händer, då har vi större möjlighet att ingripa vid fel. Det är ju också bra om maskinerna stannar själv om något händer. I Toyotas historia är det vävmaskinerna som stannade själv när tråden gick av. Det var för sådär hundra år sedan innan de ens börjat med bilar. Man ville ha automation med mänsklig kontroll.

Vi tar några exempel från nutid. Självkörande bilar är ju på gång, då behövs väl inga rutor egentligen? Så länge systemet fungerar så går det väl an men vågar vi sätta oss i en sådan bil? Nä, inte jag i alla fall. Jag vill se trafiken och ha möjlighet att ingripa om något händer som systemet inte klarar av. När du kokar något hemma i en kastrull så måste du kanske ta av locket för att se hur det går. Ett glaslock gör det lättare. Visualisering är vad man kan kalla det. Allt som händer ska man kunna se. Sitter du på ett kontor så är det bra med fönster ut mot gatan eller fabriksgolvet. Man får mer kontroll när man har en överblick över vad som händer. Man oroar sig också mindre och kan ingripa snabbare och man förstår också verkligheten bättre. Om du kollar i din mobil hur vädret är så säger det inte allt. Det bästa är väl ändå att gå ut och känna efter.

Har då detta något att göra med hållbarhet? Jo mycket! Med Jidoka så har vi bättre koll på vad som händer. Det blir mindre fel och färre olyckor. Vi sparar på materiella resurser och mänskligt lidande. Vi kan tillverka eller utföra de tjänster vi behöver med mindre resursåtgång och det blir klart snabbare om vi undviker fel i ett tidigare skede.

Ett av verktygen för att förebygga fel, felsäkra heter Poka Yoke. Enkelt sett så är det någon liten grej som hindrar fel. Ska du t.ex. klippa rör i samma längder så sätter man ett anhåll som röret läggs emot så får alla samma längd. Sen kan det ju förflytta sig något eller den första personen kanske ställde in den fel. Därför måste man också ha regelbundna kvalitetskontroller, varje hundrade bit eller varje timme t.ex. Kan vi ha något hemma? Ja, brandlarm, fuktsensor under diskmaskinen, automatiskt stopp vid vattenläckor, kaffebryggare som stänger av sig själv efter 30 minuter. Självstängande spishäll. TV som stänger av sig själv. Vi kan förhindra fel och olyckor med Jidoka och Poka Yoke! Vi sparar el och vatten mm. också vilket också är bra för hållbarhet men framför att kanske vi slipper större bekymmer, vattenskador, bränder och annat tråkigt.

Så ta en tur i ditt hem och fundera över vad som kan hända. Du gör en riskbedömning och sedan försöker du komma på åtgärder för hur du ska förebygga och om det ändå händer så ska du minska verkningarna så mycket som möjligt. Brandlarm som kallar på hjälp är en grej. Hemförsäkring en annan. På ditt arbete har du förhoppningsvis skyddsombud som tillsammans med arbetsgivaren gör riskbedömningar när man gör förändringar. I Sverige är det lag på det, Arbetsmiljölagen. Fast sista tiden har det gått lite i fel riktning. Arbetsgivare vill spara pengar och kanske struntar i åtgärder, nyanställda som ofta är inhyrda vågar inte säga ifrån av rädsla att förlora sin anställning mm. Det dör ungefär en arbetare i veckan i Sverige i olyckor. I många fall har arbetsgivaren inte gjort eller åtminstone inte tagit riskbedömningen på allvar. Det är dock ovanligt att arbetsgivare fälls i domstol pga detta. Det verkar dock bli sämre och sämre med neddragningar på Arbetsmiljöverket och mildare regler för företagen. Sverige har ändå varit ett föregångsland när det gäller säkerhet men nu är det på väg utför och dagens ungdom verkar inte vara så intresserade av dessa frågor och ändå kanske de ska tvingas jobba till det är 75 år. Vi får se hur det går med det.

Så avslutningsvis. Försök ha koll på vad som händer omkring dig? För din egen skull och andras. Skaffa grejer med felsäkring och bra säkerhet. Du kan slippa bekymmer och du bidrar till bättre hållbarhet. Effektivitet och hållbarhet hänger ihop som sagt. Grundidén för denna blogg. Ha det så bra tills nästa inlägg!

Lean skolan. Del 2. Effektivitetsteorins utveckling.

Idag är Toyotas Produktionssystem och Lean och en del andra effektivitets- och förvaltningssystem ganska väl utvecklade och beskrivna men tillämpningen är det ändå lite si och så med.

I slutet på 1800-talet började effektivitet beskrivas och utvecklas på allvar. Frederik Winslow Taylor studerade effektivitet och hans arbeten kan benämnas som Taylorism.

Han införde att man ska studera alla arbeten vetenskapligt för att komma fram till det bästa sättet att utföra arbetet på. Med det menade han det sätt som ger störst produktion på minsta möjliga tid. Någon välutbildad som man ansåg vara smartare än en arbetare skulle studera arbetet och lära arbetaren arbeta på det effektivaste sättet. Man skulle ha rätt man på rätt plats. Tanken är god men det kan leda till dålig arbetsmiljö då arbetare får jobba på samma sätt på samma plats alltför lång tid. Man kan väl inte heller vara övertygad om att den som studerar arbetet är bättre än den som arbetar. Detta leder nog lite till vi och dem känsla. Och det kan hindra utveckling och motivation så det på sikt blir sämre. Vilket Sovjetunionens utveckling är ett exempel på.

Visserligen kom han fram till att om man får ta nödvändiga pauser så orkar man utföra ett bättre arbete efteråt. Men allting gick ut på att tillverka snabbt med maximal vinst. Livskvalitet kom i andra hand.

Henry Ford införde löpande band där tillverkning skedde som processflöden. Sidoprocesser matade huvudprocessen med material. Effektiviteten höjdes och kostnaderna och därmed priserna sjönk. Massproduktion och konsumtionssamhället föddes. Det finns dock lite nackdelar. Arbetsmiljön på löpande band var inte så bra. Även på SAAB inpå 1980-talen slets unga kvinnor ut på några år. Massproduktion kunde också leda till dålig kvalitet av olika orsaker. Den som haft en Ford kanske förstår vad jag menar.

Efter Andra Världskriget var Japan ganska utslaget och bristen på resurser var stor. Toyota som hade börjat tillverka bilar ville utveckla sin verksamhet och gav uppdraget till några personer. De reste bl.a. till USA och studerade tillverkning mm. De besökte en Supermarket. En affär där kunderna själva hämtar sina varor i hyllorna och går till kassan för att betala. Detta och lite tankearbete och andra försök ledde till något som blivit historia. Toyotas Produktions System som senare blev Toyota Way. Många företag i Japan har sin egen variant och tillslut blev amerikaner intresserade och började studera Toyota. Detta ledde till att man döpte arbetssättet till Lean. Hundratals skrifter har utgivits och det finns många konsulter nuförtiden. Många har dock fokuserat lite för mycket på att man ska undvika slöseri för att öka vinsten. Man kallar det visserligen kundfokus men det är snarare ett rättfärdigande av sin vinstönskan. Många som arbetar på företag som infört Lean är inte heller särskilt nöjda. De tycker att man måste jobba hårdare och snabbare för samma lön.

Det är därför du ska följa denna blogg för att lära dig hur man kan dra nytta av att vara effektiv. Inte bara för aktieägarna utan även för medarbetarna och hela vår planet.

Lean skolan. Del 1. Äkta Lean.

Det här är första delen i en serie där du kommer lära dig vad “äkta” Lean är. Lean betraktas vanligtvis som ett koncept för effektivitet. Denna blogg handlar ju också om hållbarhet och livskvalitet. Jag kommer därför presentera min egen variant på Lean som sätter mer fokus på just detta. Jag skrev “äkta” Lean för att många av de Leanböcker och presentationer av Leankonsulter alltför ofta till största delen handlar om att minska på slöseri med resurser. Man glömmer eller bryr sig inte så mycket om en annan av de 3 faktorer man ska påverka, nämligen överbelastning. För att få en hållbar värld är det just det man ska undvika. Att många inte sätter detta i första hand kan också vara en anledning till att Lean inte alltid är så populärt bland medarbetarna på företag eller organisationer där man försöker införa Lean (man upplever att man vill pressa personalen att göra mer).

Om man frågar människor vad meningen med livet är så svarar många att det helt enkelt är att leva. Ser vi på allt liv, växter, djur och människor kan vi se att det är just det de försöker göra. Överleva i första hand och om man gör det vill man gärna leva lite bättre. Lever man lite bättre skaffar man sig lite marginal för sitt liv. Man vill inte överleva med knapp marginal. Sjuk, hungrig, trött eller olycklig är inget vidare liv. Man vill ha lite bättre livskvalitet och levnadsstandard. Därför är detta det viktigaste. I Lean ska man undvika överbelastning och inte använda mer resurser än vad som behövs. Då motverkar man att man sjunker ner mot överlevnadsnivån och man kan använda resurserna till att räcka till en bättre levnadsstandard. Då bidrar man samtidigt till hållbarhet. Inom filosofi och psykologi är det ofta så, allt hänger ihop på något sätt.

För att förstå bättre hur man kan få en bättre värld får man gå tillbaka till livets mål för att få bättre grepp om hur man ska använda Lean på bästa sätt. Lean är en utveckling eller snarare än variant på Toyotas Produktionssystem som utvecklades efter andra världskriget. Toyota är ju japanskt och i Japan och Kina har det ju i årtusenden filosoferats om frågor om livet. Detta satt säkert någonstans i bakhuvudet på de som utvecklade konceptet. Även om det inte gjorde det så kan man genom att se på huvudprinciperna de utvecklade att man kan använda dem för ett koncept som gynnar alla människor. Livskvalitet, levnadsstandard, ekologisk, social och ekonomisk hållbarhet.

I nästa avsnitt i Lean skolan ska vi göra en liten historisk tillbakablick i ämnet effektivitet.